Technologia ksylozy

Parowność błyskowa wykorzystuje rozsądne ciepło zawarte w wysokiej temperaturze hydrolizatu, aby zmniejszyć temperaturę wrzenia hydrolizatu przez odkurzanie i część wody w parowaniu hydrolizatu. Podczas procesu odparowywania flash rozsądne ciepło hydrolizatu staje się utajonym ciepłem pary wodnej i temperaturą hydrolizatu. Na każdy spadek 10 stopni w temperaturze 1 tony roztworu cukrowego można odparować około 18 kg wody.

 

Parowanie flash było pierwotnie wykorzystywane do oszczędzania energii, ale gdy hydrolizat jest błyskowy, niektóre z wysoce lotnych kwasów organicznych również odparowują parą wodną, ​​która ma również działanie rafinacji na hydrolizat.

 

 

Filtracja jest najczęściej stosowaną metodą rozdziału stałego cieczowego. Gdy roztwór cukru przechodzi przez sprzęt filtracyjny, stałą zawieszoną materię w roztworze cukrowym nie można przechwycić przez drobne pory w pożywce filtracyjnej ze względu na dużą wielkość cząstek. Cząsteczki cukru i cząsteczki wody w roztworze cukru mają małe rozmiary cząstek i mogą przechodzić przez drobne pory w pożywce filtracyjnej, oddzielając w ten sposób roztwór cukru od stałej zawieszonej materii i udoskonalając roztwór cukru. Powszechnie używanym sprzętem filtracyjnym w branży ksylozy jest prasa do filtra płyt i ramy, a jego medium filtracyjne jest tkaniną filtracyjną.

 

 

Neutralizacja ma zastosowanie soli wapnia do reakcji z kwasem siarkowym do wytworzenia siarczanu wapnia. Siarczan wapnia jest łatwy do wytworzenia wytrącania ze względu na jego niską rozpuszczalność i może go usunąć przez filtrację, osiągając w ten sposób cel usunięcia części kwasu siarkowego w hydrolizatu. Proces neutralizacji wprowadza niewielką ilość wapnia do hydrolizatu podczas usuwania kwasu siarkowego, więc ważne jest rozsądne kontrolowanie punktu końcowego neutralizacji. Nadmierna neutralizacja nie będzie warta straty z powodu wprowadzenia dużej ilości wapnia.

 

Istnieją dwie powszechne sole wapnia do neutralizacji, jedna to węglan wapnia (tj. Lekki proszek węglanowy wapnia, powszechnie znany jako lekki proszek wapnia), a drugi to wodorotlenek wapnia (trawiony proszek wapna, powszechnie znany jako szary proszek wapnia). Zaletą stosowania węglanu wapnia jest to, że czystość soli wapnia w lekkim proszku wapniowym jest wysoka (ponad 99%), a mniejsze jony nieczystości są wprowadzane do roztworu cukru po neutralizacji; Wadą jest to, że cena jest wysoka, a podczas procesu neutralizacji generowana jest duża ilość piany. Zaletą stosowania wodorotlenku wapnia jest to, że cena szarego proszku wapnia jest niska i nie generowana jest piana podczas procesu neutralizacji; Wadą jest to, że czystość soli wapnia w szarej proszku wapnia jest niska (około 95%), a więcej jonów zanieczyszczeń jest w wprowadzaniu do roztworu cukru po neutralizacji. Kompleksowe porównanie, zaleca się stosowanie węglanu wapnia jako neutralizatora.

 

 

Dekoloryzacja ma zastosować ogromną aktywną powierzchnię sproszkowanego węgla aktywnego do adsorbów zanieczyszczeń (głównie zanieczyszczeń organicznych) i pigmentów (tj. Zanieczyszczenia w kolorze organicznym), a następnie usunięcie zanieczyszczeń adsorbowanych razem z węglem aktywnym poprzez filtrację, aby osiągnąć cel udoskonalenia roztworu cukrowego, aby udoskonalić roztwór cukrową. . Proces zanieczyszczeń adsorbujących węgiel aktywowany jest adsorpcja fizyczna. Zdolność węgla aktywnego do adsorb materii organicznej jest znacznie większa niż w soli nieorganicznych, a zdolność do adsorbowania dużych pigmentów organicznych molekularnych jest znacznie większa niż w przypadku adsorbowania małych molekularnych pigmentów organicznych.

 

Dostępny w handlu sproszkowany węgiel aktywowany jest podzielony na węgiel cynkowy i węgiel fosforanowy zgodnie z jego metodą produkcyjną. Węgiel chlorku cynku jest wytwarzany z chlorkiem cynku jako środek tworzący porów, podczas gdy węgiel fosforanowy wykorzystuje kwas siarkowy jako środek tworzący porów. Węgiel z chlorkiem cynku ma niższą zawartość popiołu, więcej porów i większą powierzchnię aktywną i ma silniejszą zdolność odchwytu. Fosforan węgiel ma wyższą zawartość popiołu, mniejszą aktywną powierzchnię i słabszą zdolność odbarwiania. Fosforan węgiel ma również problem fałszywego odbarwiania, to znaczy test transmitancji roztworu cukru po odbarwieniu jest kwalifikowany, ale faktyczna szybkość usuwania pigmentu nie wystarczy, ponieważ kwas fosforowy ma efekt bielania. Węgiel chlorku cynku należy stosować do odbarwiania w przemyśle ksylozy zamiast węgla fosforanowego.

 

Surowce do wytwarzania węgla aktywnego obejmują trociny (trociny wytwarzane podczas przetwarzania drewna), skorupy owocowe i bagasse itp. Większość z nich jest wykonana z trocin. Na rynku znajduje się również węgiel z recyklingu na sprzedaż, który jest poddawany recyklingowi z węgla aktywnego odpadów z różnych przedsiębiorstw i regenerowane przez mycie alkaliczne. Ma niską moc odchwytu i jest bardzo tani, ale jest ryzykowny (może zawierać nieznane toksyczne i szkodliwe substancje) i nie jest odpowiednia do stosowania w przemyśle ksylozy. Na rynku znajduje się również ziarnisty węgiel aktywny, który można zainstalować w kolumnie odbarwiania do powtarzanego użycia, a wydajność odbarwiania jest przywracana przez mycie alkaliczne po każdej awarii. Moc odbarwiania ziarnistego węgla aktywnego stopniowo zmniejsza się podczas powtarzanego użytkowania, a jakość odchwyconej cieczy nie może być zagwarantowana przez długi czas. Przemysł ksylozy zasadniczo wykorzystuje go do ostatecznego oczyszczania roztworu cukrowego i poprawy jakości, a nie do procesu odbarwiania z dużym obciążeniem odchwytu we wczesnym etapie.

 

W produkcji ksylozy, ze względu na ciemny kolor, zużycie węgla aktywnego do wytwarzania 1 tony ksylozy wynosi od 120 do 150 kg. Nie powinniśmy oczekiwać, że wymagania odbarwiania można osiągnąć w jednym procesie odbarwiania. Wskazane jest stosowanie wielu odbarwiania, a każda operacja odbarwiania powinna wykorzystywać półpropię do wielokrotnego wykorzystywania i dokładnego zastosowania mocy dekoloryzacji węgla aktywnego, aby osiągnąć cel oszczędzania węgla.

 

 

Parowanie próżniowe jest procesem, który wykorzystuje charakterystykę redukcji temperatury wrzenia roztworu cukrowego pod próżnią w celu zakończenia odparowania wody w niższej temperaturze. Proces parowania wymaga, aby pary stale podgrzewali roztwór cukru, aby zapewnić utajone ciepło parowania wymagane do przekształcenia wody w pary wodne. Współpracowanie wielu efektów wykorzystuje charakterystykę, że temperatura wrzenia roztworu cukrowego jest niższa w wyższej próżni. System parowania jest ewakuowany przez pompę próżniową w celu zwiększenia stopnia próżniowego każdego efektu parowania, to znaczy temperatura parowania (temperatura wrzenia) każdego efektu parowania jest zmniejszona. W ten sposób tylko jeden efekt musi użyć surowej pary, a pozostałe efekty wykorzystują parę wodną odparowaną z poprzedniego efektu (powszechnie znanego jako para wtórna) jako źródło ciepła grzewczego, aby osiągnąć cel oszczędzania świeżej pary.

 

Obecnie pierwsza i druga parowanie przemysłu ksylozy w większości przyjmuje nowy wysokowydajny parownik filmowy. Roztwór cukru przepływa nad powierzchnią rurki grzewczej w postaci cienkiej warstwy, a wymianę cieplną wymaganą do odparowania można zakończyć w krótkim styku. Ze względu na wysokie stężenie roztworu cukrowego wzrost temperatury wrzenia (temperatura wyższa niż temperatura wrzenia wody w tym samym stopniu próżni) trzeciego parowania ksylozy jest duże, więc na ogół przyjmowane jest parowanie pojedyncze i pojedyncze. powszechnie stosuje się standardowy parownik lub pojedynczy opadający parownik folii. Zaletą stosowania standardowego parownika jednopektowego jest to, że końcowe stężenie i naturalna krystalizacja są łatwe do kontrolowania, a wadą jest to, że czas przebywania w wysokiej temperaturze jest dłuższy; Zalety i wady pojedynczego opadającego parownika folii są przeciwieństwem standardowego parownika.

 

Po odparowaniu roztworu cukrowego część wody odparowuje, roztwór cukru jest skoncentrowany, stężenie cukru wzrasta, a objętość roztworu cukru jest zmniejszona, co zmniejsza objętość roztworu cukrowego, którą należy przetworzyć w kolejnym procesie . Głównym celem odparowania roztworu cukrowego jest skoncentrowanie się, ale gdy roztwór cukru odparowuje, część lotnej materii organicznej (część kwasów organicznych i aldehydów) w roztworze cukrowym jest również odparowana i usuwana, więc proces parowania nie tylko koncentruje się na tym Roztwór cukru, ale także odgrywa rolę w udoskonalaniu roztworu cukru.

 

 

Wymiana jonowa jest podzielona na wymianę kationową i wymianę anionową. Wymiana kationowa wykorzystuje żywicę kationową do dostarczania jonów wodoru (H+) do wymiany z kationami zanieczyszczeń, takimi jak wapń (CA 2+), magnez (mg 2+) i sod (Na+) w roztworze cukru. Jony wodoru na żywicy wchodzą do roztworu cukrowego, a kationy zanieczyszczeń w roztworze cukrowym są adsorbowane na żywicy; Anion Exchange wykorzystuje żywicę wymiany anionowej do dostarczania jonów wodorotlenkowych (OH-) do wymiany z anionami zanieczyszczania, takimi jak siarczan (SO 42-), chlorek (CL-) i kwas organiczny w roztworze cukru. Jony wodorotlenkowe na żywicy wchodzą do roztworu cukru, a aniony zanieczyszczeń w roztworze cukrowym są adsorbowane na żywicy. Po wymianie roztworu cukru za pośrednictwem wymiany kationów i wymiany anionów kationów zanieczyszczeń i anionów zanieczyszczeń w roztworze cukrowym są adsorbowane na żywicy jonowej i usuwane. Te jony zanieczyszczenia są składnikami zanieczyszczeń, takich jak kwas siarkowy, kwas organiczny i popiół w roztworze cukrowym. Jony wodoru i jony wodorotlenkowe wymieniane z żywicy na roztwór cukru łączą się w wodę.

 

Sprzęt wymiany jonowej jest powszechnie używany do wymiany jonowej. Osoby wypełnione żywicą kationową nazywane są kolumnami wymiany kationów, a osoby wypełnione żywicą wymiany anionowej nazywane są kolumnami anionowymi. Kolumny wymiany jonów stosowane w branży ksylozy obejmują otwarte kolumny ciśnienia atmosferycznego i kolumny ciśnienia zamkniętego. Otwarte kolumny mają niską utratę żywicy i są łatwe do obserwowania, ale regeneracja i płukanie są powolne; Zamknięte kolumny mają szybką regenerację i spłukiwanie, ale utrata żywicy jest stosunkowo duża, zwłaszcza kolumny wymiany pierwotnej z powodu częstej regeneracji.

 

Marka żywicy kationowej, która jest bardziej odpowiednia dla przemysłu ksylozy, wynosi 001 × 7, która jest silną żywicą wymiany kationowej kwasowej, która jest typem sodu, gdy opuszcza fabrykę i ma pojemność wymiany 4,5 mm/g; Marki żywicy anionowej, które są bardziej odpowiednie dla przemysłu ksylozy, to D201 i D301, które są silną żywicą alkaliczną anionową wymianą styrenu i słabych alkalicznych żywicy anionowej, odpowiednio, z zdolnościami wymiany wynoszącej 3,7 i 4,8 mmol/g. D301 jest odpowiednia do pierwotnej i wtórnej wymiany ksylozy ze względu na jej silną zdolność przeciw spolowania, podczas gdy D201 jest odpowiednia do trzeciorzędowej wymiany ksylozy.

Uzyskuje się roztwór ksylozy. Jednak nadal zawiera glukozę, arabinozę, galaktozę, rybozę i erytyropę. Krystalizacja ksylozy polega na ekstrakcji ksylozy z roztworu cukrowego w postaci kryształów w celu uzyskania stałego produktu, który jest łatwy do sprzedaży, oraz dalsze oddzielenie ksylozy od różnych cukrów w celu uzyskania czystego produktu ksylozy. Ekstrakcja krystalicznej ksylozy jest końcowym procesem produkcji ksylozy, w tym pięciu etapów: stężenie, krystalizacja, separacja odśrodkowa, suszenie i opakowanie.

 

 

Stężenie polega na stworzeniu niezbędnych warunków do krystalizacji. Stężenie roztworu cukrowego zwiększa się przez stężenie, co również zwiększa ilość ksylozy rozpuszczonej w wodzie jednostkowej.

 

Stężenie oczyszczonego roztworu ksylozy wynosi od 12% do 16% i musi być skoncentrowane do 81% do 83%, ze stężeniem wielokrotnym od 5 do 7. Ze względu na duże stężenie wielokrotnego stężenia i wysokie stężenie końcowego wyładowania, jeśli Do jednoetapowego stężenia stosuje się zestaw parowników z wieloma efektami, szybkość przepływu ostatniego efektu będzie zbyt różna od pierwszego efektu, który nie sprzyja eksploatacji parownika. Ponadto temperatura wrzenia roztworu cukru o wysokim stężeniu wzrasta, co spowoduje, że wysoką temperaturę pierwszego efektu zaszkodzi cukru. Dlatego stężenie oczyszczonego roztworu cukru jest zwykle przeprowadzane w dwóch etapach. W pierwszym etapie wykorzystuje mult-efekty (trzy-efekty lub cztery efekty) opadającego parownika do skoncentrowania roztworu cukrowego na 55-60%, a drugi etap wykorzystuje ewaporator jednopekwencyjny, aby skoncentrować roztwór cukru z { {14}}% do 81-83%.

 

Zasadniczo istnieją dwa rodzaje parowników stosowanych w drugim etapie koncentracji. Jednym z nich jest środkowo spadająca płynna skorupa i wyparnik rurki, powszechnie znany jako standardowy parownik, który jest okresowo obsługiwanym przerywanym parą; Drugi to opadający parownik z ciągłym rozładowaniem. Zaleca się zastosowanie standardowego parownika, ponieważ gdy syrop o wysokim stężeniu jest nadal skoncentrowany, niewielka zmiana ilości odparowanej wody doprowadzi do dużej zmiany stężenia roztworu cukrowego. Jeśli do koncentracji stosuje się opadający parownik, wlot i wylot są ciągłe, a stężenie wzrasta bardzo szybko, co wymaga silnego doświadczenia operacyjnego. W przeciwnym razie chwilowe stężenie rozładowania znacznie się waha, co utrudnia kontrolowanie końcowego stężenia rozładowania i ilość naturalnej krystalizacji. Ze względu na przerywaną obsługę duża ilość syropu jest zawsze przechowywana w standardowym parowniku, a stężenie stopniowo wzrasta. Gdy wzrośnie do wymaganego stężenia, maszyna jest zatrzymywana w celu rozładowania, a końcowe stężenie rozładowania i ilość naturalnej krystalizacji są bardzo wygodne do kontrolowania.

 

Firma ENCO może dodać internetowy miernik koncentracji do parownika, aby w dowolnym momencie wyświetlić koncentrację syropu w parowniku, co sprawia, że ​​operacja koncentracji jest wygodniejsza.

 

W przeszłości pierwszy etap przemysłu ksylozy był skoncentrowany na 38-40%, ale z perspektywy oszczędności energii, pierwszy etap wykorzystuje parowanie wielu efektów, które należy skoncentrować się na 55-60%, Aby wieloefektywna parownik mógł odparować jak najwięcej wody, a zmniejszenie ilości odparowanej wody w parowniku z pojedynczym skutkiem może oczywiście zaoszczędzić zużycie świeżej pary.

 

Tutaj musimy wprowadzić kilka prostych profesjonalnych terminów: nierafinowany surowy roztwór ksylozy uzyskany przez hydrolizujące kolby kukurydziane w garnku hydrolizy nazywa się hydrolizatem; Hydrolizat nazywa się cieczy ksylozy po pierwszym etapie oczyszczania (filtracja lub odbarwienie). W produkcji, dla wygody rozróżnienia, jest on często nazywany pierwszą cieczą odbarwiającą, cieczą neutralizującą i wtórną cieczy wymiany anionowej (zwanej drugą cieczą anionową) zgodnie z procesem cieczy ksylozy; Ciecz ksylozy staje się bardziej lepka po wzroście stężenia do ponad 55%, co nazywa się syropem ksylozy; Syrop ksylozowy jest dalej koncentrujący się na przesyceniu, a kryształy ksylozy są wytrącane. Syrop zawierający kryształy nazywa się pastą ksylozową.

 

 

Krystalizacja wykorzystuje właściwość, że rozpuszczalność ksylozy w wodzie maleje wraz ze spadkiem temperatury. Po pierwsze, ciecz cukrowa koncentruje się w wysokiej temperaturze, aby ilość cukru rozpuszczona w wodzie osiągnęła granicę, a następnie rozpuszczalność zmniejsza się przez chłodzenie, a ksyloza, która przekracza zdolność rozpuszczalności wody, tworząc kryształy ksylozy.

 

Gdy ksyloza tworzy kryształy i wytrąca się, inne różne cukry nadal rozpuszczają się w wodzie i nie wytrącają się ze względu na ich niewielką ilość i nie mogą osiągnąć przesycenia. Tylko bardzo niewielka ilość miesza się z ksylozą, gdy krystalizuje się ksylozy.

 

W określonej stałej temperaturze maksymalna ilość ksylozy, którą można rozpuścić przez jednostkową ilość wody, nazywa się rozpuszczalności ksylozy w tej temperaturze. W tym czasie roztwór ksylozy jest roztworem nasyconym i nie może już rozpuścić ksylozy. Jednostkalna ilość wody rozpuszcza ksylozę, która przekracza jej rozpuszczalność, tworząc przesycony roztwór ksylozy, w którym ilość cukru podzielona przez ilość cukru odpowiadające jej rozpuszczalności jest przeowiednio (współczynnik przesycenia) roztworu przeszczepionego. Ponieważ nasycony roztwór ksylozy nie może już rozpuścić ksylozy, nie można uzyskać roztworu przesyconego przez dodanie nadmiaru stałego cukru do roztworu, aby go rozpuścić, ale można go uzyskać jedynie poprzez chłodzenie nasyconego roztworu w celu zmniejszenia jego rozpuszczalności lub poprzez zatwierdzenie i kontynuowanie i kontynuowanie odparować wodę z nasyconego roztworu.

 

W roztworze ksylozy o współczynniku przesycenia 1. 0 do 1,3, obecne w nim kryształy ksylozy mogą rosnąć, a roztwór ksylozy o współczynniku przesycenia przekraczającym 1,3 automatycznie wytworzy nowe kryształy do ​​wytrącania. Proces krystalizacji ksylozy polega na wytworzeniu roztworu ksylozy o współczynniku przesycenia przekraczającym 1,3 przez stężenie, automatycznie wytwarzanie kryształów (naturalna krystalizacja), a następnie wprowadzenie krystalizatora do chłodzenia. Kontrolując szybkość chłodzenia, współczynnik przesycenia pasty ksylozy jest przechowywany między 1,1 a 1,2, a kryształy stopniowo rosną.

 

Oprócz metody naturalnej krystalizacji, ENCO Company ma również metodę dodawania krystalizacji nasion, to znaczy poprzez dodanie gotowych kruszowanych drobnych kryształów jako nasion, wielkość cząstek i jednolitość nasion po wzrost .

 

Im dłuższy czas krystalizacji ksylozy, tym wolniejsza kontrola prędkości, tym lepszy kształt kryształu kryształu, gęster kryształów i wyższa wydajność krystalizacji. Doświadczenie pokazuje, że najlepszy czas krystalizacji ksylozy to 60 godzin.

Po skrystalizowaniu pasty ksylozy, oprócz ksylozy, która została wytrącona w kryształy, nadal istnieje część pozostałej ksylozy rozpuszczonej w wodzie wraz z innymi różnymi cukrami. Ta część roztworu syropu złożona z rozpuszczonego cukru i wody nazywa się rzutem macierzystym.

 

Powszechnie używanym sprzętem krystalizacji ksylozy jest poziomy krystalizator chłodzący, który opiera się na obracającej się poziomej wstążce mieszającej się w celu wymieszania pasty cukrowej i trzymania kryształów bez osadzania. Małe krystalizery (mniej niż 8 metrów sześciennych) polegają na chłodzącej wodzie, aby schłodzić przez płaszcz chłodzącej, a duże krystalizery (ponad 9 metrów sześciennych) mają cewki chłodzące do mieszającej wstążki oprócz kurtki chłodzącej.

 

Kurtka chłodząca krystalizatora jest przeznaczona do normalnego ciśnienia i zwykle należy ustawić port oddechowy. Należy unikać testowania ciśnienia kurtki krystalizatora lub pozwalania na ciśnienie wody z płaszczem, ale można zastosować test szczelności normalnego ciśnienia wody.

Aby zapewnić jednolitą i stabilną temperaturę wody wody chłodzącej w płaszczyźnie chłodzącej lub cewce chłodzącej i unikaj skalowania powierzchni wymiany ciepła, każdy krystalizator powinien być wyposażony w oddzielną pompę wody chłodzącej, aby krążyć jej wodę chłodzącą, aby Krążąca woda chłodząca może wymieniać ciepło i ochłodzić się za pomocą zewnętrznego zimnego źródła przez wymiennik ciepła.

 

Przemysł ksylozy często wykorzystuje prostą pierwotną krystalizację do ekstrakcji krystalicznej ksylozy, więc podejmowane są różne środki w celu zwiększenia szybkości krystalizacji poprzez zwiększenie stężenia i wydłużenie czasu krystalizacji w celu zwiększenia całkowitej wydajności ksylozy. W rzeczywistości czystość ksylozy w wyrafinowanym i oczyszczonym roztworze ksylozy wynosi około 80-87%, a zawartość innych różnych cukrów wynosi 13-20%. Tak długo, jak czystość ksylozy w paste ksylozy stosowanej do krystalizacji jest większa niż 78%, ksylozę można krystalizować płynnie. Oznacza to, że możemy dostosować czystość syropu ksylozowego przed krystalizacją do 78-80% poprzez recykling części ługu ksylozy matki do wtórnego odbarwiania, co może poprawić część wydajności krystalizacji. Oczywiście, aby osiągnąć recykling alkoholu macierzystego w celu poprawy wydajności krystalizacji, konieczne jest zastosowanie analizatora chromatografii cieczowej pod wysokim ciśnieniem do pomiaru i kontrolowania czystości syropu ksylozowego przed krystalizacją.

 

 

Separacja odśrodkowa jest procesem oddzielania kryształów ksylozy w pastę cukrową od alkoholu macierzystego przez siłę odśrodkową wytwarzaną przez szybki obrotowy bęben (koszyk sit) wirówki. Po separacji odśrodkowej stałe kryształy ksylozy są zatrzymywane w tkaninie filtracyjnej w bębnie wirówki, a alkohol macierzysty wchodzi do puli alkoholu matki przez szczelinę między szmatką filtracyjną a koszem bębna.

 

Na późniejszym etapie separacji odśrodkowej przemysł ksylozy często rozpyla metanol do prania kryształów ksylozy. Ponieważ metanol nie rozpuszcza ksylozy, więcej produktów ksylozy można uzyskać poprzez eluowanie metanolem. Metanol jest łatwopalną i wybuchową substancją niebezpieczną i jest wysoce toksyczny. Jego para jest również szkodliwa dla oczu. Dlatego przy użyciu metanolu należy zwrócić uwagę na zapobieganie pożarowi i zapobieganie wybuchom, a należy unikać przypadkowego spożycia i ulotki w celu wytworzenia pary. Latem zbiorniki magazynowe metanolu na zewnątrz należy chłodzić zimną wodą. Z powodu elucji metanolu, alkohol ksylozy nie może być bezpośrednio spożywany ani wjazdu na pole przetwarzania żywności.

 

ENCO Company bada proces anulowania elucji metanolu, to znaczy stosowania czystej wody do prania kryształów ksylozy i odzyskiwania ksylozy rozpuszczonych przez wodę elucji poprzez recykling alkoholu macierzystego.

 

Większość sprzętu do separacji odśrodkowej stosowanej obecnie przez ksylose Enterprises to manualna ręczna wirówka typu SS, która ma niską wydajność separacji i wysoką intensywność pracy. Powodem, dla którego nie są używane o wysokiej wydajności odśrodki, jest głównie fakt, że przemysł ksylozy jest niewielki, a zdolność produkcyjna jednej linii produkcyjnej jest niska. Wraz z szybkim rozwojem branży ksylozy i uruchomieniem linii produkcyjnej ksylozy 5, 000} t/a, użycie najlepiej zawieszonych wirówek jest nieuniknionym trendem.

 

Opakowanie polega na wypełnieniu wysuszonej krystalicznej ksylozy do torby opakowaniowej po pomiaru przechowywania, transportu, sprzedaży i użytkowania klientów. Ksyloza jest zwykle pakowana w plastikowe tkane torby wyłożone plastikowymi torbami filmowymi, zwykle w dwóch specyfikacjach 25 kg i 50 kg. Ze względu na niewielkie zdolności produkcyjne ksylozy, większość firm korzysta z opakowań ręcznych. Wraz z budową dużych linii produkcyjnych można użyć półautomatycznych maszyn do pakowania lub w pełni automatycznych maszyn do pakowania. Produkty maszyn do pakowania w moim kraju są dojrzałe. Podczas korzystania z opakowania ręcznego użyj kwadratowej koryta ze stali nierdzewnej, aby odbierać materiał na wylotu obrotowego ekranu wibracyjnego po suszarce, a następnie użyj wiadra łyżki, aby napełnić torbę opakowaniową, aby uniknąć wycieku do ziemi, a jest on wygodniejszy do ręcznego ważenia.

 

 

Typowy przepływ procesu kolb kukurydzy w celu wytworzenia ksylozy (d-ksylozy) jest następujący:

Materiały odbierające → Materiały obciążenia → Hydroliza → Neutralizacja → Pierwotna odbarwienie → Wymiana przed kationą → Giełda anion pierwotna → Giełda anionowa → Pierwotna parowanie → Dekoloryzacja wtórna → Wymieniona anion wtórna → Wymiana anionu wtórnego → Wymiana anionowa trzeci → Stężenie trzeciej → Krystalizacja → Separacja odśrodkowa → Suszenie → Opakowanie → Oczyszczanie pozostałości odpadów

 

 

 

Praca zbierania materiałów należy do prac przygotowawczych do wytwarzania ksylozy. Ponieważ zbieranie materiałów polega na radzeniu sobie z dużą liczbą rolników, jest to bardzo nużące. Aby ukończyć pracę nad gromadzeniem materiałów o jakości i ilości, konieczne jest zrozumienie podstawowej wiedzy na temat zbierania materiałów.

 

W większości obszarów produkujących kukurydzę w moim kraju wydajność suchej kukurydzy (ziarna) na MU wynosi 5 0 0 kg, a kolbo kukurydziane z produktem to 125-150 kg. Zawartość wilgoci w całkowicie wysuszonych szborach kukurydzianych jest poniżej 14%, podczas gdy zawartość wilgoci mokrej kolby kukurydzianej jest tak wysoka, jak ponad 40%. Grawitacja właściwa suchego kolby kukurydzianej wynosi od 0,15 do 0,18, to znaczy objętość stosu każdej tony kolb kukurydzy wynosi od 5,5 do 6,5 metrów sześciennych.

 

Wysokość kolb kukurydzy wynosi na ogół od 6 do 7 metrów i są one na ogół ułożone na świeżym powietrzu. Układanie na świeżym powietrzu ma lepszą wentylację, wygodne walki przeciwpożarowe i nie trzeba budować dachu na dużą skalę. Górną warstwę można szybko przesyłać lub suszać powietrze, gdy jest padana, więc długoterminowe stosowanie zasadniczo uszkadza tylko niewielką część górnej warstwy.

 

Ułożenie 10, 000 potrzebne jest około 15 akrów ziemi. Na obszarach z obfitymi opadami deszczu należy zastosować miejsca cementowe (grubość cementu wynosząca od 8 do 10 cm) i należy niezakłócone obiekty drenażowe; Na obszarach o mniejszych opadach można zastosować zagęszczone grunty błotne.

 

Podczas układania kolb kukurydzianych można użyć mobilnych przenośników paska nachylonego pasa do układania ich wysoko w celu zmniejszenia siły roboczej. Najlepiej jest układać nowo zebrane kolby kukurydziane przez 20 dni przed wysłaniem ich do warsztatu w celu użycia. Proces układania kolb kukurydzianych spowoduje naturalną fermentację w celu zdegradowania niektórych substancji klejowych. Mokre kolby kukurydziane częściej gniją po ułożeniu, więc najlepiej nie układać ich w dużych stosach i jak najszybciej zorganizować użycie warsztatów.

 

Podczas układania kolb kukurydzianych w dużych stosach najlepiej ułożyć wentylacje powietrzne w stałej odległości (około 6 metrów), aby uniknąć ciepła wytwarzanego przez naturalną fermentację gromadzącą się na dnie stosu, aby spowodować pożar lub karbonizację pobbów kukurydzianych.

 

Podczas zbierania materiałów wskazane jest zebranie jak największej ilości suchych i świeżych kolb kukurydzianych, a nie zbieranie mokrych i spleśniałych kolb kukurydzianych. Suche i świeże kolby kukurydziane mają jasny i błyszczący kolor, nie jest łatwy do rozbicia, a stężenie cukru hydrolizatu po hydroliie jest wyższe; Mokre i spleśniałe kolby kukurydziane są szare i ciemne, łatwe do rozbicia, a stężenie cukru hydrolizatu po hydroliie jest niższe. Podczas zbierania materiałów należy zachować ostrożność, aby uniknąć przenoszenia zanieczyszczeń, które można sprawdzić podczas procesu rozpakowywania przed stosem.

 

Zakryty kukurydziane są ogólnie pakowane w nylonowe torby siatkowe, a następnie załadowane do transportu. Przedsiębiorstwa mogą również podpisać umowę z dużymi nabywcami i poprosić ich o zorganizowanie podaży. Wraz z szybkim rozwojem przemysłu ksylozy cena kolb kukurydzy staje się coraz wyższa. Przedsiębiorstwa powinny skorzystać z okazji, aby ustanowić wysokiej jakości i wysokiej cenie mechanizm zakupu, który prowadzi rolników, aby nie posypali wody ani zafałszowania. Dobrym pomysłem jest również rozważenie cen według objętości pod względem pomiaru.

 

 

Pierwszym krokiem do załadunku jest transport surowców Corncob z podwórza do zbiornika odbiorczego pasa karmiącego warsztaty. Małe przedsiębiorstwa zazwyczaj używają ręcznego ładowania do małych trójkołowych wywrotek, a następnie przenoszą je do leja między pojazdem lub używają małych ładowarek do ładowania materiałów do małych wywrotek; Duże przedsiębiorstwa wykorzystują średnie lub duże ładowarki do ładowania materiałów ze stosów kubek kukurydzianych do wywrotki, a następnie transportują je z wywrotek do lejków między pojazdami.

 

Po wejściu do zbiornika z paska karmienia warsztatu, są one wysyłane do wibrującego przenośnika przesiewowego przez pasek, aby wyświetlić część mułu i zanieczyszczeń przed wejściem do pralki. W przeszłości pralki kruszywek kukurydzianych zwykle stosowały hydrauliczne wyłączniki miazgi w branży papierniczej. Pralka do wiosłowania zaprojektowana przez firmę ENCO ma nie tylko dobry efekt mycia, ale także zużywa znacznie mniej wody i energii elektrycznej niż hydrauliczne wyłączniki miazgi. Pralka kruszywa kukurydziana powinna regularnie usuwać muł w osadniku z piaskiem.

 

Po przemyciu kolby kukurydziane są odwodnione przez wibrujący ekran odwadniający, a następnie wchodzą do windy wiadra lub przenośnika pasa wysokiego kątów z ścianami bocznymi. Następnie są podnoszone i transportowane do poziomego przenośnika pasa na górze garnka hydrolizy, a następnie kontrolowane przez płytkę zatyczkową dystrybucyjną, która ma zostać wysłana przez rynek do garnka, który należy załadować.

 

 

Po napełnieniu garnku hydrolizy materiałami (ogólnie nieco niższym niż złącze między prostym cylindrem a stożkową górną osłoną korpusu hydrolizy) rozpoczyna się hydroliza.

 

Pierwszym etapem hydrolizy jest rozcieńczona wstępna obróbka kwasu. Zewnętrzna warstwa plasterka plasterka plasterki kukurydzy wchodzącej do garnka do hydrolizy jest nadal nieuchronnie przymocowana z twardą glebą, a kolbę kukurydzianą zawiera również cukry nie hemicelulozowe, pigmenty, pektynę, substancje i tłuszcze zawierające azot itp. Substancje te wchodzące do hydrolicy Znacznie zwiększa obciążenie późniejszego procesu rafinacji. Dlatego kolbę kukurydzianą należy wstępnie traktować kwasem rozcieńczonym przed hydrolizą, aby wcześniej usunąć te zanieczyszczenia. Warunki obróbki to 0. 1% kwas siarkowy (stężenie rozcieńczonego rozcieńczonego kwasu siarkowego surowca dodanego do garnka wynosi 0. 2%) i 120 stopni przez 1 godzinę. Ten stan zasadniczo nie powoduje hydrolizy hemicelulozy i utraty ksylozy, ale po rozcieńczonym obróbce kwasowej jakość hydrolizatu jest znacznie poprawia.

 

Po wstępnej obróbce kolbów kukurydzianych za pomocą kwasu rozcieńczonego, płyn prania z poprzedniego doniczki z dodanym kwasem siarkowym jest dodawany jako surowiec, a temperatura jest podnoszona do określonej temperatury (128-132) przez parę i temperaturę temperaturową jest przechowywany przez określony czas (2,5 godziny) w celu ukończenia hydrolizy. Większość firm ksylozy kontroluje temperaturę hydrolizy, patrząc na ciśnienie hydrolizy. Chociaż nasycone ciśnienie pary w garnku hydrolizy ma odpowiedni związek z temperaturą, rzeczywistą temperaturę będzie niższa niż temperatura odpowiadająca ciśnieniu, jeśli powietrze w doniczce nie jest całkowicie wyczerpane. Dlatego zawór spustowy garnka hydrolizy należy lekko otworzyć podczas procesu hydrolizy, aby całkowicie wyczerpać powietrze. ENCO Company wykorzystuje oporne na korozję termometry oporności termicznej do pomiaru temperatury w garnku hydrolizy, a na wyświetlaną temperaturę nie ma już wpływu powietrze resztkowe w doniczce.

 

Po zakończeniu hydrolizy i odpisaniu cieczy hydrolizy duża ilość cieczy hydrolizy nadal pozostaje na reszcie kolb kukurydzianych w garnku hydrolizy. To, czy ksyloza w tej części resztkowej cieczy można całkowicie zmyć wodą, będzie bezpośrednio wpływać na wydajność cukru kolby kukurydzianej i stężenie cukru cieczy hydrolizy. Lepszą metodą jest dodanie czystej wody żużla z odcinka oczyszczania żużla odpadowego do garnka hydrolizy, która właśnie zakończyła hydrolizę, podgrzaj ją do pełnego gotowania parą, a następnie zwolnienie go sprężonym powietrzem, aby uzyskać płyn do prania do surowca materiału surowca następnego garnka hydrolizy.

 

Po wykonaniu cieczy mycia garnek hydrolizy jest ciśnieniem sprężonym powietrzem, a następnie zawór wyładowania żużla otwiera się w celu opróżnienia pozostałości. Dla każdej doniczki hydrolizy operacja hydrolizy jest przerywana, ale jeśli kilka doniczek hydrolizy z równomiernie zatoczonymi odstępami czasowymi będzie obsługiwanych razem, zasilacz i hydroliza cieczy odcinka hydrolizy stanie się bardziej jednolitych i ciągłych.

 

 

 

Użyj pompy, aby wysłać hydrolizowaną ciecz do zbiornika neutralizacji i stopniowo dodawaj lekki proszek węglanowy wapnia do zbiornika neutralizacji podczas mieszania. Ciągle testuj z precyzyjnym dokumentem testowym pH, aż pH wzrośnie do 3. 3-3. 6. Weź próbki do testowania, a kwas nieorganiczny powinien wynosić 0. 09-0. 12%. Następnie dodaj drugorzędny stary węgiel zastosowany w późniejszym procesie odbarwiania, dokładnie wymieszaj i wyślij go do płyty i naciśnięcia filtra do filtracji. Ponieważ neutralizacja lekkiego proszku wapnia wytwarza dwutlenek węgla, wytwarzana jest duża ilość piany. Aby uniknąć wpływu pianki na proces neutralizacji, istnieją dwa rozwiązania.

 

Jednym z nich jest wymieszanie lekkiego proszku wapnia z wodą, aby utworzyć emulsję i powoli dodać ją do zbiornika neutralizującego. Drugim jest dodanie przegrody do rury wlotowej zbiornika neutralizacji, tak że hydrolizowana ciecz przepływa do zbiornika neutralizacji w kształcie filmu. Jednocześnie, zgodnie z doświadczeniem, większość lekkiego proszku wapnia jest posypana zhydrolizowaną folią płynną łopatą. Pozostała niewielka ilość lekkiego proszku wapnia jest powoli dodawana zgodnie z wynikami testu pH po pełnym SLAM.

 

Temperatura neutralizacji wpływa również na efekt neutralizacji. Rozpuszczalność siarczanu wapnia jest większa w niższej temperaturze, co doprowadzi do wzrostu resztkowej ilości wapnia w roztworze neutralizacji. Przed neutralizacją roztwór cukru należy podgrzewać do stopnia 80-82.

 

 

Ponieważ kolor roztworu neutralizacji jest ciemniejszy, zużycie węgla aktywnego do pierwotnego odbarwiania jest duże, co stanowi około jednej czwartej całkowitego zużycia węgla. Aby w pełni wykorzystać zdolność odbarwiania węgla aktywnego i zaoszczędzić węgiel aktywny, ogólnie przyjmuje się proces odchwytu na półprądowy. Do pierwotnej odbarwiania wymagane są trzy mieszające zbiorniki: neutralizacja zbiornika do przechowywania cieczy, pośredniego zbiornika do przechowywania cieczy i zbiornik odchwytu. Objętość zbiornika do przechowywania cieczy neutralizującej może być większa, ale objętość pośredniego zbiornika magazynowania cieczy i zbiornika dekoloryzacji jest taka sama.

 

Po wypełnieniu zbiornika dekoloryzacyjnego roztworu cukrowym dodaje się świeży węgiel aktywny w celu pełnego wymieszania i odbarwiania, a następnie wysyłany do nowej prasy filtrowej płytowej, która została zdemontowana i przemyta w celu pełnej filtracji, a następnie wysyłany przesącz jest wysyłany do zbiornika magazynowania cieczy w odbarwieniu. Po filtracji rama płytowa nie jest najpierw zdemontowana i przemyta, a roztwór cukru w ​​pośredniego zbiornika magazynowania cieczy jest całkowicie przefiltrowany przez ramę płytową wypełnioną ciastami węglowymi, a następnie przesącz jest wysyłany do zbiornika odkaloryzacyjnego. Po filtracji roztwór cukru w ​​zbiorniku do przechowywania cieczy neutralizacji jest przefiltrowany przez ramę płytki, a następnie przesącz jest wysyłany do pośredniego zbiornika do przechowywania cieczy, aż zbiornik będzie pełny. Dwie naciski filtracyjne, jedno do filtrowania i jedna do demontażu i mycia, są używane na przemian. Ciecz neutralizująca jest filtrowana partia przez partię z neutralizującego zbiornika magazynowania cieczy i stopniowo osiąga pośrednie zbiornik magazynowania cieczy, zbiornik odchwytu i zbiornik odchwytujący ciecz, kończąc filtrację odbarwiającą. Prasa do filtra w ramce płytowej może dostosować swój obszar filtracji, dodając lub odejmując liczbę płyt i ramek, tak że w większości przypadków po odfiltrowaniu całego zbiornika cieczy cukrowej w zbiorniku odchwytu, ciasto filtracyjne jest zasadniczo wypełnione płytą rama.

 

Po nowo uruchomionym odbarwienie, tylko neutralizujący zbiornik magazynowy ma materiał, a pośrednie zbiornik magazynowy i zbiornik odchwytu są puste. Zbiorniki wyładowania neutralizującego zbiornika magazynowego cieczy, pośrednie zbiornik magazynowy i zbiornik odchwytu można otworzyć jednocześnie w celu podłączenia trzech zbiorników, a ciecz neutralizująca wypełnia pośrednie zbiornik magazynowania cieczy i zbiornik odchołoryzujący według grawitacji.

 

Ilość świeżego węgla aktywnego dodanego do zbiornika odchwytu jest kontrolowana zgodnie z wskaźnikiem transmitancji (powszechnie znanej jako transmitancja światła) cieczy odchwytu. Jeśli odbarwiająca próbka zbiornika jest filtrowana przez bibułę filtracyjną, a transmitancja światła nie wystarczy, należy dodawać świeży węgiel aktywny do momentu kwalifikowania testu próbkowania.

 

Ponieważ wiele pigmentów w roztworze ksylozy jest łatwiej adsorbowane przez węgiel aktywny w stosunkowo niskich temperaturach, roztwór cukru należy schłodzić do stopnia 50-52 przed wejściem do zbiornika odbarwiania. Kolejną zaletą tej temperatury jest to, że odchwycone roztwór nie musi być ochłodzone po wejściu do wymiany przed kationą.

 

 

Popiół, kwas organiczny i kwas organiczny zawarty w pierwotnym odchudzonym roztworze należy usunąć za pomocą wymiany jonowej. PH pierwotnego odchwyconego roztworu wynosi około 3,2, co jest oczywiście kwaśne. Z perspektywy pełnego wykorzystania pojemności wymiany żywicy powinien najpierw wejść do kolumny Anion Exchange dla wymiany. Jednak ze względu na wysoką zawartość wapnia w pierwotnym odchudzonym roztworze procesu neutralizacji roztwór cukru ma wysoką twardość, a bezpośrednio wejście do kolumny wymiany anionów spowoduje dużą toksyczność żywicy wymiany anionów. Dlatego pierwotne odchwycone rozwiązanie musi zostać zmiękczone przez wymianę przed kationą. Podczas procesu wymiany wstępnej kationów (głównie CA 2+) w roztworze cukru są zastępowane jonami wodoru (H+), a pH spada o 1. 5-2. 0 . Zawartość kwasu nieorganicznego jest wykrywana i jest znacznie większa po wymianie niż przed wymianą.

 

Hydrolizat ksylozy ma charakterystykę, że jego transmitancja wzrasta wraz ze spadkiem pH, głównie dlatego, że na charakterystykę absorpcji światła substancji kolorowania wpływa pH. W procesie wymiany przed katariem żywica pochłania część pigmentu, a pH zmniejsza się jednocześnie, więc transmitancja znacznie wzrasta. Wraz ze spadkiem pojemności wymiany żywicy, jej zdolność do wchłaniania pigmentów również zmniejsza się, więc transmitancja wyjściowej również zmniejsza się synchronicznie. Utrata pojemności wymiany żywicy można również zobaczyć po spadku transmisji wyjściowej.

 

Wykrywanie zawartości jonów wapnia w roztworze cukrowym jest stosunkowo skomplikowane i czasochłonne. Zwykle zawartość kwasu nieorganicznego w wejściu i wyjściach oraz transmitancja wyjściowej jest mierzona w celu wykrycia, czy żywica jest nieprawidłowa. Aby zapewnić efekt zmiękczania roztworu cukru, oprócz wykrywania kwasu nieorganicznego i transmitancji w celu ustalenia punktu końcowego wymiany, jest on ogólnie określany według doświadczenia, że ​​nadmierna objętość ciekł przekraczają 8 -krotność objętości żywicy.

 

Po osiągnięciu punktu końcowego wymiany, pojemność wymiany żywicy jest zasadniczo utracona, a proces mycia żywicy rozcieńczonym roztworem kwasowym w celu przywrócenia pojemności wymiany żywicy nazywana jest regeneracją. Rozmawiany roztwór kwasowy zawiera wysokie stężenie jonów wodoru. Podczas procesu regeneracji jony wodoru są wymieniane z kationami zanieczyszczeń zaadsorbowanymi na żywicy. Katory zanieczyszczenia są rozładowywane z cieczą odpadową, a jony wodoru wchodzą do żywicy. Regeneracja przedniej wymiany kationowej jest zwykle różna od innych procesów wymiany kationów w tym, że kwas siarkowy nie może być stosowany do regeneracji, a jedynie kwas solny. Ponieważ duża ilość jonów wapnia jest adsorbowana na żywicy po awarii przedniej wymiany kationów, jony wapnia łączą się z siarczanem, tworząc wytrącanie siarczanu wapnia zaadsorbowanego na żywicy i trudne do elturowania, co powoduje, że żywica zahartowuje się w ciężkich przypadkach. Inne procesy wymiany kationów można zregenerować za pomocą kwasu siarkowego lub kwasu solnego, ponieważ na żywicy jest mniej jonów wapnia. Zaletą regeneracji z kwasem siarkowym jest to, że koszt jest nieco niższy niż w przypadku kwasu solnego, a korzyść regeneracji z kwasem solnym jest to, że efekt regeneracji jest lepszy niż w przypadku kwasu siarkowego. Biorąc pod uwagę wszystkie czynniki, zaleca się regenerację kwasu chlorowodorowego.

 

Aby zaoszczędzić ilość kwasu chlorowodorowego, regenerację przedniej wymiany kationowej można najpierw namoczyć w recyklingu kwasu chlorowodorowego, a następnie namoczyć świeżym rozcieńczonym kwasem chlorowodorowym, a następnie spłukiwane wodą. Ponieważ na żywicy jest więcej jonów wapnia po przedniej wymianie kationów, zastosowanego rozcieńczonego roztworu kwasu chlorowodorowego przepłukanego wodą nie można poddać recyklingowi, ale bezpośrednio zwolniony do oczyszczania ścieków. Różni się to również od innych procesów wymiany kationów.

 

 

Po wymianie przed kationą dużą część kationów zanieczyszczenia w roztworze cukru jest usuwana, a pH spada do 1. 5-2. 0. Jest on przekazywany do kolumny wymiany anionów, a aniony w roztworze cukrowym (głównie jony siarczanu i jony kwasu organicznego) są szybko wymieniane z jonami wodorotlenowymi na żywicy wymiany anionów i usuwane. PH rozwiązywanego roztworu cukru wzrasta gwałtownie do 7. 5-9. 0, a wykrywanie próbki kwasu nieorganicznego wynosi<0.01%.

 

Podczas procesu wymiany anionów pH gwałtownie wzrasta, podczas gdy żywica adsorbuje część pigmentu. W wyniku połączonego efektu przekazanie rozładowania we wczesnym etapie wymiany anionów jest znacznie wyższe niż w przypadku paszy. W miarę postępu wymiany zdolność żywicy do adsorbowania pigmentów również maleje, a transmitancja rozładowania również stopniowo maleje, a końcowa transmitancja jest nawet nieco niższa niż wdrażanie zasilającego. Zmniejszenie transmitancji zrzutu wymiany anionowej odzwierciedla również utratę zdolności wymiany żywicy.

 

Po dotarciu do końca kolumny wymiany anionów, żywica anionowa nie powiedzie się i musi zostać umyta i regenerowana rozcieńczonym roztworem alkalicznym. Przemysł ksylozy zwykle wykorzystuje sodę kaustyczną (wodorotlenek sodu). Rozcieńczony roztwór alkaliczny zawiera wysokie stężenie jonów wodorotlenku. Podczas procesu regeneracji jony wodorotlenkowe są wymieniane z anionami zanieczyszczeń zaadsorbowanymi na żywicy. Aniony zanieczyszczania są rozładowywane z cieczą odpadową regeneracji, a jony wodorotlenkowe wchodzą do żywicy.

 

Aby zaoszczędzić ilość sody kaustycznej, regenerację pojedynczej wymiany anionów można najpierw namoczyć w recyklingu roztworu alkalicznego, a następnie umyć świeżym rozcieńczonym roztworem alkalicznym, a następnie spłukiwane wodą. Rozwiązanie alkaliczne odpadowe rozładowane po ponownym wykorzystaniu roztworu alkalicznego recyklingu nie ma wartości ponownego użycia i jest wypisywane do stacji oczyszczania ścieków; Ale rozcieńczony roztwór alkaliczny rozładowany po umyciu świeżym rozcieńczonym roztworem alkalicznym wchodzi do puli recyklingu alkalicznego do późniejszego użycia.

 

 

Po pojedynczej wymianie anionów, większość jonów zanieczyszczeń w roztworze cukru jest usuwana, ale aby całkowicie usunąć jony zanieczyszczeń w roztworze cukru, konieczne jest dalsze przechodzenie przez wymianę kationów i wymianę anionową, aby uzyskać wysokiej jakości oczyszczoną cukier rozwiązanie. Po przejściu cieczy anionowej do kolumny wymiany kationów pozostała niewielka ilość kationów (głównie jony wapnia) w roztworze cukrowym jest wymieniana z jonami wodoru na żywicy wymiany kationowej i usuwa się. PH rozładowanego roztworu cukru spada do 2. 5-3. 0. Wykryto zawartość kwasu nieorganicznego. Nie można go wykryć przed wymianą, ale jest pomiędzy 0. 0 1% i 0,05% po wymianie.

 

Podczas procesu wymiany anionów żywica adsorbuje część pigmentu, a pH spadnie jednocześnie, więc transmitancja światła rozładowanego materiału również zmniejsza się synchronicznie. Utrata pojemności wymiany żywicy można również zobaczyć na podstawie transmitancji światła rozładowanego materiału w wymianie anionów.

 

Po osiągnięciu końca giełdy anionowej do końca wymiany żywica anionowa zawodzi i musi zostać zregenerowana przez przemycie rozcieńczonym kwasem solnym. Aby zaoszczędzić ilość kwasu solnego, regenerację wymiany anionów można najpierw namoczyć w recyklingu kwasu chlorowodorowego, a następnie umyć świeżym rozcieńczonym kwasem chlorowodorowym, a następnie spłukane wodą. Kwas odpadowy zwolniony po ponownym wykorzystaniu roztworu kwasu solnego z recyklingu nie ma wartości ponownego użycia i jest wypisywany do stacji oczyszczania ścieków; Ale rozcieńczony roztwór kwasu chlorowodorowego rozładowano po tym, jak świeży rozcieńczony roztwór kwasu chlorowodorowego przemywa się do puli kwasu z recyklingu w celu późniejszego zastosowania.

 

 

Stężenie cukru w ​​hydrolizatu (powszechnie znanym jako stężenie cukru) wynosi ogólnie 6. 0-8. 5% współczynnika załamania światła. Ponieważ nowa kolumna wymiany jonów zostanie rozcieńczona, gdy zostanie użyta i po wyłączeniu, stężenie roztworu cukru spada do 4. 5-6. 0% indeksów załamania po wymianie frontu dodatniego, jeden negatywny i jeden pozytywny. Stężenie roztworu cukrowego jest zwiększone do 26. 0-28. 0 współczynnik załamania światła poprzez pierwotne odparowanie, a objętość roztworu cukrowego jest znacznie zmniejszona, co zmniejsza obciążenie rafinacyjne w kolejnym procesie. Jednocześnie znacznie zwiększa się stężenie zanieczyszczeń w roztworze cukrowym, co zapewnia wygodę dla późniejszego procesu oczyszczania i zapewnia jakość roztworu cukru po późniejszej oczyszczeniu (przy tej samej zawartości zanieczyszczenia, im wyższe stężenie cukru , im wyższa jego czystość).

 

Pierwotna dodatnia ciecz jest pompowana do pierwszego, drugiego, trzeciego i czwartego efektu czterech skutków opadających parowników folii w sekwencji, a następnie wysyłana do wtórnego odbarwiania po wyjściu z czwartego efektu. Gdy ciecz cukru przepływa przez każdy efekt, każdy efekt odparowuje i usuwa część wody, a stężenie cukru wzrasta z każdym efektem. Stężenie z rozładowania odparowywania przez cukier można kontrolować, dostosowując ilość podgrzewanej świeżej pary wchodzących do pierwszego efektu. ENCO

 

Firma może dostarczyć automatyczne urządzenia sterujące dla cztero-skutkowego opadającego parownika folii, aby zrealizować w pełni automatyczne działanie parowania, eliminując w ten sposób operator odparowania.

Część izowielnych kwasów organicznych zawartych w cieczy cukrowej jest również odparowana i usuwana podczas procesu parowania, z których niektóre są pompowane przez pompę próżniową, a niektóre wchodzą do wody kondensatowej. Woda kondensatowa wytwarzana przez pierwotne parowanie zawiera dużą ilość kwasów organicznych, więc nie nadaje się do recyklingu i jest ogólnie wypisywana bezpośrednio do stacji oczyszczania ścieków.

 

 

Po tym, jak ciecz cukrowa przechodzi przez pierwotne odparowanie, stężenie wzrasta, a stężenie kolorowych substancji w nim również wzrasta w tym samym czasie. Ponadto niektóre substancje organiczne wytwarzają nowe kolorowe substancje pod działaniem wysokiej temperatury parowania. Światła transmitancja cieczy cukrowej spada do około 20% po pierwotnym odparowaniu.

 

Wtórne odbarwienie może również wykorzystywać półpropoznany proces dekoloryzacji, taki jak pierwotna odkoloryzacja w celu zmniejszenia zużycia węgla aktywnego. Po pierwszym odparowaniu temperatura roztworu cukru wynosi od 60 do 65 stopni. W przeciwieństwie do pierwotnej odbarwiania, wtórna odbarwienie nie musi chłodzić roztworu cukru.

 

 

Po wtórnej odbarwianiu pH roztworu cukru wynosi od 1,8 do 2,3 i jest wysyłany do procesu wymiany jonów wtórnych w celu dalszego usuwania jonów zanieczyszczeń.

 

Obciążenie wymiany wtórnej jest znacznie mniejsze niż obciążenie wymiany podstawowej. Istnieje wiele sposobów wykonywania wymiany wtórnej w branży ksylozy: jeden to najpierw przejść przez dwa aniony, a następnie dwa yangs; Drugim jest najpierw przejście przez dwa Yang, a następnie dwa aniony; a drugim jest użycie kolumny Yang i kolumny anionowej szeregowej, użycie ich w tym samym czasie i regeneracja ich jednocześnie. Pierwsza metoda ma najniższe zużycie kwasu i alkalicznego, druga metoda ma lepszą ochronę żywicy anionowej, a trzecia metoda jest najwygodniejsza do obsługi. Zaleca się zastosowanie pierwszej metody.

 

Po wymianie dwumaoniowej pH wtórnej odchudzonej cieczy wzrasta do 7. 0-8. 0. Przekazanie wczesnego rozładowania jest znacznie wyższe niż w stosunku do pasz, ale w miarę postępu wymiany zdolność żywicy do adsorbowania pigmentów również zmniejsza się, a transmitancja rozładowania stopniowo maleje, a wreszcie transmitancja jest zbliżona do możliwości zbliżonej do władzy z Pasze.

 

Po osiągnięciu końca dwumonowej wymiany końca wymiany, regeneruje się ona z rozcieńczonym roztworem alkalicznym roztworem sody kaustycznej (wodorotlenek sodu). Ponieważ jakość roztworu cukrowego docierającego do wymiany dwupoziomowej jest już bardzo dobra, regenerację dwumaonikową nie można już namoczyć w roztworze alkalicznym z recyklingu, ale można ją namoczyć tylko w świeżym rozcieńczonym roztworze alkalicznym, a następnie spłukiwane wodą. Rozcieńczony roztwór alkaliczny rozładowany po przemyciu świeżego rozcieńczonego roztworu alkalicznego i wchodzi do puli alkalicznej odzyskiwania do późniejszego użycia.

 

 

Po wymianie dwóch Yin pH cieczy dwóch Yin spada z powrotem do 3. 5-5. 0, a przekazanie materiału wyjściowego wzrasta do ponad 90%.

Po osiągnięciu końca wymiany dwóch Yang do końca wymiany, regeneruje się ją rozcieńczonym kwasem solnym. Regenerację z dwóch Yang nie można już moczyć w kwasie z recyklingu, ale można ją myć tylko świeżym rozcieńczonym kwasem, a następnie przepłukiwanie wodą. Kwas rozcieńczony rozładowany po świeżym rozcieńczonym myciu kwasu wchodzi do puli recyklingu kwasu do późniejszego zastosowania.

 

 

Po tym, jak roztwór cukru wejdzie na trzykrotną wymianę, jest już bardzo czysty. Obciążenie trzykrotnej wymiany jest wyjątkowo małe, ale trzykrotna wymiana odgrywa wielką rolę w pełnym zagwarantowaniu jakości roztworu cukrowego. Ponieważ obciążenie trzykrotnej wymiany jest niewielkie, nie ma potrzeby wymiany kroków, a kolumny Yin i Yang są zwykle wymieniane szeregowo.

 

Firma ENCO wprowadziła specjalną metodę wymiany serii, która może lepiej zagwarantować jakość rozwiązania cukru i w pełni wykorzystać pojemność wymiany żywicy jonowej. To znaczy, używanych jest sześć kolumn wymiany jonów:

 

Nr 1 Kolumna ujemna, nr 2 dodatnia kolumna, nr 3 kolumna ujemna, nr 4 dodatnia kolumna, nr 5 ujemna kolumna i nr 6 dodatnia kolumna.

 

Wskaźnik przewodności wyładowania kolumn 2, 4 i 6 służy do oceny awarii kolumny wymiany.

 

Rozwiązanie cukru jest najpierw wymieniane przez nr 1- → no. 2- → nie. 3- → nie. 4. Kolumny 1 i 2 nie zawodzą, a wymiana jest zatrzymywana w celu regeneracji; Kierunek przepływu roztworu cukru jest zmieniany na nr 3- → nr. 4- → nie. 5- → nie. 6 za wymianę.

 

Kolumny 3 i 4 nie zawodzą, a wymiana jest zatrzymywana w celu regeneracji; Kierunek przepływu roztworu cukru jest zmieniany na nr 5- → nr. 6- → nie. 1- → nie. 2 dla wymiany. Kolumny 5 i 6 upadają najpierw, a wymiana jest zatrzymywana w celu regeneracji. Ten cykl jest powtarzany, a wymiana i regeneracja jest wykonywana w sekwencji.

 

Po trzech serii wymiany serii pH rozwiązania cukru wynosi 5. 0-6. 0, a przekazanie rozładowania wzrasta do ponad 95%. Regeneracja kolumny trzeciorzędowej może używać tylko świeżego rozcieńczonego rozcieńczonego roztworu sody lub świeżego rozcieńczonego roztworu kwasu solnego. Rozcieńczony roztwór sody kaustycznej lub świeży rozcieńczony roztwór kwasu chlorowodorowego rozkładany odpowiednio po użyciu, wchodzi odpowiednio do puli alkalicznej i puli kwasu odzyskiwania.

 

 

 

Trójfazowa ciecz jest pompowana do wieloefektywnego opadającego parownika folii w celu wtórnego stężenia. Gdy roztwór cukru przepływa przez każdy efekt, każdy efekt odparowuje i usuwa część wody, a stężenie cukru wzrasta z każdym efektem. Stężenie z rozładowania odparowywania przez cukier można kontrolować, dostosowując ilość świeżego ogrzewania pary wchodzącego do pierwszego efektu. Po skoncentrowaniu roztworu cukru do współczynnika załamania światła 55-60%jest wysyłany do trzeciego stężenia.

 

Ponieważ roztwór cukru paszowego jest bardzo czysty w drugim stężeniu, nie cukierkowe zanieczyszczenia organiczne w nim są dokładniej usuwane. Dlatego skondensowana woda wytwarzana przez odparowanie jest również stosunkowo czysta i można ją poddać recyklingowi. Zasadniczo jest wysyłany do sekcji oczyszczania pozostałości odpadowych jako woda prania żużla.

 

 

Syrop po wtórnym stężeniu jest aborowany próżniowo do standardowego parownika dla trzeciego stężenia. Podczas koncentracji i dodawania materiałów stężenie syropu i poziom cieczy stopniowo rosną. Prędkość odparowania wody można kontrolować poprzez regulację ilości pary grzewczej, a prędkość stężenia i wzrostu cieczy można kontrolować poprzez dostosowanie ilości karmienia. Najlepiej jest, aby stężenie jest zbliżone do stężenia rozładowania, gdy parownik osiągnie pełny poziom cieczy. Przestań karmić na pełnym poziomie cieczy i kontynuuj koncentrowanie się przez okres czasu, aż stężenie osiągnie stężenie rozładowania, a ilość kryształów wytwarzanych przez naturalną krystalizację jest wystarczająca. Następnie wyłącz parę ogrzewania, zatrzymaj pompę próżniową, rozbij próżnię i rozładuj materiał do krystalizatora, aby zakończyć cykl stężenia.

 

Po ukończeniu standardowego parownika można uruchomić pompę próżniową w celu ewakuacji, ponownego zainstalowania roztworu cukru, a następnie włączenia pary ogrzewania w celu ponownego stężenia. Cykl ten powtarza się, aby zakończyć proces koncentracji roztworu cukru.

 

Podczas stosowania standardowego parownika do stężenia stężenie syropu zasilającego może być stosunkowo wysokie, o ile nie blokuje rury zasilającej z powodu nadmiernej grubości. W ten sposób większość wody w skoncentrowanym roztworze cukru jest usuwana przez parownik wielofectowy dla stężenia wtórnego, a tylko niewielka część jest usuwana przez standardowy parownik jednokierunkowy dla stężenia trzeciorzędowego.

 

 

Po pasty cukrowej z kryształami wytwarzanymi po trzech stężeniach do krystalizatora, prędkość chłodzenia pasty cukrowej można kontrolować, dostosowując temperaturę krążącej wody chłodzącej w kurtce krystalizatora i środkowej cewce chłodzącej.

 

Na początku krystalizacji, ponieważ ziarna kryształów są nadal małe, a całkowita powierzchnia kryształów jest również niewielka, prędkość krystalizacji jest również powolna, a wolniejsza prędkość chłodzenia należy kontrolować; W późniejszym etapie krystalizacji, ponieważ wzrosły ziarna kryształów, a całkowita powierzchnia kryształów jest również duża, prędkość krystalizacji jest również szybka i można kontrolować szybszą prędkość chłodzenia.

 

 

Po zakończeniu krystalizacji pasta cukrowa przepływa do koryta zasilającego przez grawitację, a następnie przepływa z koryta zasilania do każdej wirówki. Aby zapobiec sedymentacji pasty cukrowej, koryta zasilacza musi być ciągle mieszana, a płaszczenie jest utrzymywane w stałej temperaturze krążącej wodzie. Po wejściu do wirówki, wirówki kieruje się obracaniem się z dużą prędkością, wytwarzając siłę odśrodkową setek, a nawet tysiące razy większą wagę pastwiska cukrowego. Zgodnie z działaniem siły odśrodkowej, alkohol macierzysty w pastwie cukrowej jest wyrzucany przez ekran na bębnie wirówki, a kryształy są blokowane w bębnie. W późniejszym etapie separacji kryształy myje się czystą wodą, a ciecz prania jest zwracana do linii produkcyjnej. Po umyciu kontynuuj wirowanie przez pewien czas, aby całkowicie wysuszyć wodę prania, a następnie zatrzymaj wirówkę, aby rozładować kryształy ksylozy i wyślij je do wyschnięcia przez przenośnik śrubowy.

 

 

Po wejściu do suszarki kryształy ksylozy są wysadzone przez gorące powietrze i częściowo zawieszone w gorącym powietrzu w stanie fluidalnym. Kryształy ksylozy są w pełni kontaktowe z gorącym powietrzem podczas przechodzenia przez suszarkę. Zawartość wilgoci krystalizowanej ksylozy po suszeniu można kontrolować poprzez dostosowanie prędkości zasilania, objętości powietrza i temperatury powietrza. Im wolniejsza prędkość zasilacza lub większa objętość powietrza, tym pełniejszy materiał kontaktuje się z gorącym powietrzem, a niższa zawartość wilgoci w rozładowanym materiale; Im wyższa temperatura powietrza, tym szybciej wilgoć odparowuje i tym niższa zawartość wilgoci w rozładowanym materiale.

 

Przed kryształami ksylozy wejdą do suszarki, suszarkę należy uruchomić najpierw, a objętość powietrza i temperatura powietrza zostały dostosowane tak, aby były stabilne. Suszarkę i gorące powietrze można wyłączyć dopiero po wysuszeniu i opróżnianiu krystalizowanej ksylozy.

 

 

Przemysł ksylozy używa obecnie głównie opakowań ręcznych. Po wysuszonej krystalizowanej ksylozie z suszarki wpada do kwadratowej koryta odbierającego ze stali nierdzewnej, a następnie zgarnia wiadrem łyżki i wypełniona w torbie opakowaniowej pokrytej plastikową warstwową torbą wewnętrzną. Jednocześnie jest ważony przez skalę. Gdy ciężar napełniający osiągnie wymaganą wagę, wewnętrzna torba jest wiązana plastikową liną, a zewnętrzna torba jest uszczelniona maszyną do szycia. Podczas opakowania próbki należy pobrać z kwadratowej koryta do analizy i testowania produktu gotowego.

 

Po zapakowaniu krystalizowanej ksylozy staje się gotowym produktem i jest wysyłany do przechowywania lub sprzedawany bezpośrednio.

 

 

 

 

 

Godną uwagi cechą branży ksylozy jest jego wysokie zużycie wody. Przed 2003 r. Niektóre przedsiębiorstwa zużyły więcej niż 1, 000 tony wody do wytworzenia 1 tony ksylozy, a niektóre zużyły ponad 600 ton. Po 2003 r. Wszystkie przedsiębiorstwa zaczęły zwracać uwagę na ochronę wody. Większość przedsiębiorstw zmniejszyła zużycie wody na tonę ksylozy do mniejszej niż 400 ton, a niektóre przedsiębiorstwa nawet zmniejszyły ją do około 260 ton. Obecnie cena ksylozy jest wysoka, a podaż ksylozy i ksylitolu jest krótko dostarczona.

 

Cena ksylozy przekroczyła 30, 000 yuan/ton i ma absolutną przewagę nad branżą furfuralową w konkurencji o surowce COB. Zużycie wody i rozładowanie ścieków stały się kluczowymi czynnikami ograniczającymi szybki rozwój przemysłu ksylozy. Dlatego przedsiębiorstwa ksylozy powinny zwrócić pełną uwagę na ochronę wody i zwiększyć inwestycje w obiekty oszczędzające wodę. Wspólne środki oszczędzające wodę w branży ksylozy są wymienione poniżej:

 

 

Większość firm ksylozy stosuje hydrauliczne kruszarki miazgi wprowadzone z branży papieru do prania kolb kukurydzy. W przypadku linii produkcyjnej ksylozy 3, {1}} t/h hydrauliczna kruszarka miazgi zużywa około 70 t/h podczas pracy, a moc silnika podtrzymującej wynosi 55 kW. Hydrauliczna kruszarka miazgi jest zastępowana mechaniczną pralką z koła łopatkowego w celu zmywania kolb kukurydzianych. Zużycie wody podczas pracy wynosi około 20 t/h, a moc silnika podtrzymującej wynosi 2,2 kW, co oszczędza zarówno elektryczność, jak i wodę. W ten sposób woda prania odzyskana z procesu wymiany jonów i procesu parowania mogą zaspokoić potrzeby mycia kolb kukurydzianych bez dodawania słodkiej wody.

 

 

Zgodnie z cechami regeneracji kolumny jonowej wymiany niektóre urządzenia są dodawane w celu oddzielenia czystej i brudnej wody od regeneracji kolumny jonowej wymiany i przechowywania w kategoriach. Na początku ścieków z kolumny jonowej wymiany nie można poddać recyklingowi ze względu na wysoki dorsz i jest rozładowywany jako ścieki. Chorta ścieków w środkowym okresie wynosi od 500 do 1000, co jest poddawane recyklingowi i wysyłane w celu umycia kolby kukurydzianej. Chorta ścieków w ostatnim okresie jest poniżej 500 i zebrana do wczesnej wody spłukiwającej następnej partii regeneracji kolumny jonowej wymiany, w ten sposób realizując recykling wody procesowej i oszczędzając czystą wodę.

 

 

Woda chłodząca dla kondensatora w procesie parowania nie wykorzystuje już świeżej wody, ale krążącej wody chłodzącej. Krążąca woda chłodząca jest chłodzona przez wieżę chłodzącą, a woda uzupełniająca opiera się na alkalicznej wodzie prania wytwarzanej przez kolumnę Anion Exchange; Do krążącego systemu wody chłodzącej w procesie odparowywania jest dodawany do płytowego wymiennika ciepła, aby umożliwić wymianę jonową wodę spłukiwającą na wymianę ciepła z krążącą wodą powracającą chłodzenie, zmniejszając obciążenie chłodzą Wieża i oszczędzanie uzupełniania krążącej wody chłodzącej.

 

 

W pierwszym efekcie parownika dodaj separator wody parowej i zbiornik magazynowy kondensatu i pasującą pompę, aby odzyskać kondensat parowy i wyślij go do kociaka, który może zmniejszyć zużycie wody kotła. Jednocześnie wysoka temperatura kondensatu może również zmniejszyć zużycie węgla.

 

 

W warsztatach zaopatrzenia w wodę wykorzystuje nowe urządzenia do oczyszczania wody, takie jak elektrodializy lub odwrotna osmoza, do wytwarzania wody odsalonej. Dezolowana woda jest wykorzystywana do wody kotła lub wody do mycia kolumny wymiany jonów w warsztatach ksylozy, co może znacznie zmniejszyć obciążenie kolumny jonowej i przedłużyć żywotność serwisową kolumny jonowej, zmniejszając w ten sposób liczbę wymiany jonowej wymiany jonowej Regeneracja kolumn i zmniejszenie wody używanej do mycia kolumny Exchange.

 

 

Warsztaty ksylozy mają głównie trzy procesy: hydrolizę, odparowanie i suszenie, a także zużycie energii pary do ogrzewania warsztatowego. Oszczędzając zużycie pary w tych procesach, można osiągnąć ochronę energii. Oczywiście, ważną miarą oszczędzającą energię, wysyłanie żużla odpadowego do żucza mieszanego kotła spalania w celu zmniejszenia zużycia węgla. Wspólne miary oszczędzania energii są następujące:

 

 

Proces hydrolizy jest głównym konsumentem energii w linii produkcyjnej ksylozy. Zastosowanie ciepła odpadowego każdego procesu w celu pełnego podgrzewania cieczy wchodzących do garnka hydrolizy może zmniejszyć zużycie pary hydrolizy; Źródło ciepła zwolnione podczas procesu hydrolizy, w tym źródło ciepła emitowane, gdy ścieki o wysokiej temperaturze i ciecz hydrolizy o wysokiej temperaturze są odprowadzane System wielu ewakuacji; Para zwolniona z górnej rury wydechowej podczas procesu izolacji hydrolizy można również odzyskać do systemu wielu ewakuacji w celu podgrzewania pary w tych ostatnich efektach; Wysokie żużel w wysokiej temperaturze rozpylony przez hydrolizę można zastosować do podgrzewania cieczy, którą należy podgrzać przez cewkę grzewczą.

 

 

Podniesienie ciśnienia pary kotła powyżej 0. 6MPA i użycie cztero-skutkowego parownika folii z pompą ciepła może w pełni zaoszczędzić zużycie pary odparowywania. Zwiększenie stężenia roztworu cukrowego wchodzącego do trzykrotnego standardowego parownika i wykorzystania wtórnej pary od pierwszego efektu wtórnego parownika jako źródła ciepła dla trzykrotnego odparowania może zaoszczędzić zużycie pary odparowej.

 

 

Proces suszenia wykorzystuje bardziej zaawansowane stałe złoża fluidalne lub wibrujące złoże fluidalne, aby zmniejszyć zjawisko zwarcia kryształów ksylozy, które mogą zaoszczędzić zużycie pary parowe.

 

 

Spalanie żużla odpadowego nie może zmniejszyć zużycia pary, ale może zmniejszyć zużycie węgla i obniżyć koszty energii przedsiębiorstwa. Dzięki spalanie żużla odpadowego węgiel 5000 kcal zużyty w wytwarzaniu 1 tony ksylozy można zmniejszyć z 6 do 7 ton do 2 do 3 ton.

 

 

Aby wykonać dobrą robotę w zakresie ochrony środowiska przedsiębiorstw ksylozy, musimy zacząć od źródła zanieczyszczenia. Należy nie tylko traktować produkowane zanieczyszczenia w celu spełnienia standardów, ale generowanie zanieczyszczeń powinno być również zmniejszone w jak największym stopniu, aby zaoszczędzić ograniczone zasoby społeczne. Na tym etapie ochrona środowiska w moim kraju wdrożyła całkowitą kontrolę zanieczyszczenia. Wyładowanie musi nie tylko spełniać standardy, ale całkowite rozładowanie COD jest również kontrolowane według regionu.

 

ChZT kompleksowych ścieków wytwarzanych przez przemysł ksylozy wynosi na ogół od 5000 do 8000. Dzięki fermentacji beztlenowej można zmniejszyć do 1200 do 1500, a wytwarzane biogazy można wysłać do kociarstwa w celu spalania.

 

Po fermentacji beztlenowej, fermentacji aerobowej i napowietrzania można zmniejszyć do poniżej 100, osiągając standard rozładowania pierwszego poziomu dla ścieków przemysłowych.